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全自动双向数控车床加工精度的影响因素分析

发布时间:2019-04-17 09:47:11      点击次数:102

全自动双向数控车床运作过程中,其自身的机械化加工精度与伺服系统驱动精度均为重要的加工精度影响因素。具体来说,导致全自动双向数控车床的加工精度受到影响的因素很多,其中包含了车床自身的几何精度、伺服系统驱动的误差、车刀参数的变动以及车床的热变形误差等几个方面。其中又以车刀参数变动以及伺服系统驱动的误差最为常见,现加以具体论述。

1、车刀参数变动影响

对于全自动双向数控车床的整个加工流程而言,均基于编程控制之下完成车刀对零件的切割处理,最终符合相关的零件形状需要。数控车床零件加工所使用的车刀拥有主偏角,刀尖存在圆弧半径,实施棒状物体的加工处理的时候,相应的轴线尺寸易于产生误差,并和刀尖圆弧半径呈现正比的关系,和主偏角呈现反比的关系,当主偏角变大的时候,其反而缩小。因此,数控车床实施编程处理的时候,应结合零件的具体特征,充分考虑其轴向尺寸误差因素,及时改变有关位移的长度。当全自动双向数控车床进行运作的过程中,一旦车刀的主偏角、刀尖的圆弧半径和其零件中心的高度产生偏差的时候,必然使零件的加工精度降低,所以全面、细致编程处理十分必要。

2、伺服系统驱动的影响

根据全自动双向数控车床的运作机制不难获知,零件的加工处理工作是通过伺服系统依靠对车床部件的驱动来实现的,具体来说,定位数控车床的时候主要依靠滚珠丝杠,而伺服电机驱动则负责有效控制滚珠丝杠,所以,运行过程中,当滚珠丝杠出现有关传动的误差的时候,必然会让定位精度受到干扰,降低精准性。

通常来说,全自动双向数控车床对于伺服系统的控制会运用半闭环控制的方式完成,从而确保其正常发挥出相应的作用。当实施零件的加工处理的时候,伺服电机合理控制丝杠,使其实施逆向运行,此时可能会产生空运转的情况,由此导致反向间隙的误差现象。另外,受到外力的相应作用,数控车床的运动组织及传动过程当中,易于发生弹性形变的情况,零件加工处理处和车床的其他位置产生受力差异性,最终耽误了加工进度,使得零件的加工精度受影响。

奉化蓝凯机床制造有限公司

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